溶接ろう付けできる鋳鉄 ダクタイル鋳鉄にロウ付け・溶接できる 浅田可鍛鋳鉄所

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溶接ろう付けできる鋳鉄 FCD-special

ダクタイル鋳鉄での困り事を解決するFCD-special

FCD-specialとは弊社が開発したダクタイルにロウ付け・溶接できる材料です。
通常のダクタイル鋳鉄では実現不可能だったロウ付け・溶接、さらには焼き付け塗装等の塗料ノリも改善します。

実用例
  • 汎用エンジン用の
    マフラージョイントに使用
  • 建設機械キャビン根元に使用。
    複雑形状を一体化し、さらに
    溶接接合されています。
溶接強度比較
  • 硬度HV600でチルが発生、
    機能部材としての使用不可。
  • 硬度HV200でチルは発生
    せず、健全な溶接が可能。

FCD-specialで実現できること

できます1
部品点数の削減
溶接ろう付けにより部品点数を減らすことができます。
できます2
コストダウン
部品点数の削減によりコストダウンが可能です。
できます3
重量軽減
接合部品をなどを省くことにより
軽量化ができます。
できます4
外観品質の改善
複雑形状が一体化することにより溶接ビード痕がなくなり外観品質を向上させることができます。また、焼き付け塗装等のノリも改善できます。

導入事例1 デフケースとリングギアの接合

デフケースとリングギアの接合方法でボルト結合が重量アップの要因となっている。
(合わせ面およびが締結用のボルトが必要)そのためのタップ加工も必要

導入前との比較
  導入前 導入後
デフケース材質 FCD500 FCD-special
リングギア材質 SCM SCM
接合方法 ボルト結合 EBW溶接
重量 3.8Kg 3.3Kg
コスト 100 95

デフケースを脱炭処理し、リングギアとの接合をEBW溶接に変更することにより、
合わせ面及びボルト(タップ加工)も必要なし

軽量化:13% コスト:5%削減

導入事例2 汎用エンジンマフラーのジョイント

課題・問題点

従来はプレス板金構造であったため、部品点数も多く、
溶接工数も多かったため、コスト的も課題があった。

導入前との比較
  導入前 導入後
工法 プレス板金 FCD-special
部品点数 6 1
コスト 100 85
外観品質

部品数削減 外観品質向上 コスト15%削減

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4つの特徴