業界唯一 製品1個単位での鋳造トレーサビリティーシステム

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トレーサビリティーシステム

業界唯一の
製品1個単位での鋳造トレーサビリティ―システム

従来の不良対策は過去の経験と勘に頼るモグラたたきと呼ぶ取り組みであり、対策直後は不良が減るが真の対策が出来ていないため、時間が経つと不良が再発するのが普通でした。
しかし、この業界初のシステムでは製品1個単位で製造条件がトレースでき、尚且つ、自動計測により取れる限りの製造条件データを計測し全てデジタル化して記録することで市場からのクレームリスクを最小限にすると同時に、そのデータを解析するため真の原因が分かり対策が行えます。
従って確実に不良が減り、不良ゼロにチャレンジをしています。

1個単位で追跡できる

製品の形状や肉厚等の設計自由度が上がります

トリベ単位から1個単位の管理へ

マーキングロボット開発の成功により、従来のトリベ単位の管理から、1個単位での製造条件のトレースが可能になりました。その結果、お客様には「トレーサビリティを確保した製品」をご提供することが可能となり、当社とお客様のクレーム発生時のリスクを最小化することが出来ます。

製造条件をノウハウとして蓄積することで得た高品質
(オーダーメイド)

後工程の切削寸法や焼入れ硬度の精度が上がります

自動計測によるデジタルデータの見える化

デジタルデータを見える化することにより、作業員はブラックボックスであった自分の仕事の結果をその場ですぐに確認することが可能になり、技能・モラルの向上につながっています。
また、ご見学いただいたお客様に当社の品質に対する安心感を持っていただいております。

徹底したシステム教育が従業員の意識向上につながり
従業員のレベルアップへ

トータルで製品コストが低減できます

従業員のトレーサビリティーマインドの定着化

不良ゼロにチャレンジできる強力なツールを持つことで全社的にトレーサビリティーマインドが定着してきております。自動計測しているデジタルデータだけでなく、3現主義による現場での気付きも有効であるため、デジタルにアナログ的考えを取り入れたデジアナ改善も行っております。

トレサビリティシステムの概要

デジタルクレーンスケール
球状化剤自動計量システム
カウントダウンタイマー
注湯温度自動測定システム
マーキングロボット

改善1 球状化処理/溶湯重量自動計測・デジタル化

改善前バネ式クレーンスケール

3Dソフトを用いた鋳巣部位の可視化

問題点

  • 1.正確に計量するのが難しい
  • 2.受けた量が記録に残らない

改善後無線式デジタルクレーンスケール

動画による可視化も可能

改善2 球状化処理剤の自動計量・デジタル化

改善前Mg自動計量

3Dソフトを用いた鋳巣部位の可視化

問題点

  • 1.Mg手動計量
  • 2.計量記録が残らない

改善後Mg自動計量

動画による可視化も可能

改善3 フェーディング時間(球状化処理~注湯完了)の自動計測、デジタル化

改善前

3Dソフトを用いた鋳巣部位の可視化

問題点

  • 1.フェーディング残り時間が分からない
  • 2.フェーディング時間の記録が残らない

改善後カウントダウンタイマー設置

動画による可視化も可能

改善4 非接触 注湯温度自動計測システム

温度測定方法

赤外線放射温度計(非接触)

注湯回数:20~30枠/トリベで
従来の熱電対浸漬方式では
全鋳枠の注湯温度測定は非効率

測定ポイント 注湯トリベ鳥口(右写真)

  • 新生面でノロ、酸化スケールの影響小
  • 溶湯表面の凹凸小→熱放射安定
  • 回りに壁がなく、壁から幅放射なし
動画による可視化も可能

鋳巣発生部位の可視化:鋳巣発生位置や大きさを正確に特定

トレ-サビリティ実績

1ごみかみ不良対策
トレーサビリティデータを分析 分析 トレーサビリティーデータより
  • 1特定の作業者が中子入れをした時に多く発生している。
  • 2鋳込み速度が社内平均よりも20%以上速い。
ことが判った。 対策
2湯回り不良対策
トレーサビリティデータより、発生傾向に連続性があることが判明 分析 トレーサビリティーデータより   
  • 1注湯温度が一定温度以下の時
  • 2ライン停止直後
に集中していることが判った 対策
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4つの特徴